Литейное производство

Литейное производство (важнейшая составная часть машиностроительной промышленности) — получение изделий посредством заливки расплавленным металлом земляных, металлических, оболочковых форм, а также путем литья под давлением. Все еще встречается трудоемкий метод отливки чугунного литья и части стального литья в земляные формы.
Наиболее неблагоприятные факторы в литейных цехах: пыль (выделяется при приготовлении формовочных и стержневых смесей, при выбивке, обрубке и очистке литья), токсические и раздражающие газы (выделяются при разливке металла), шум и вибрация при выбивке и очистке литья, воздействие высокой температуры и лучистой энергии при плавке и заливке металла. Степень выраженности того или иного фактора зависит от архитектурно-строительного оформления коробки здания и внутренней планировки пролетов, условий аэрации, характера технологического оборудования и его размещения, от вида применяемого топлива.
Воздух в литейных цехах всех видов литья (черного и цветного) при трехсменной работе никогда не бывает свободен от токсических и раздражающих газов и паров — окиси углерода, сернистого ангидрида, акролеина, аммиака, формальдегида, двуокиси азота и др. Концентрации этих газов в современных конвейерных и модернизированных цехах в большинстве случаев не превышают предельно допустимых. В последнее время достигнуто резкое снижение содержания паров окиси цинка в меднолитейных цехах, благодаря чему случаи литейной лихорадки у рабочих стали чрезвычайно редкими.
Оздоровление условий труда в литейных цехах состоит в рациональной планировке помещений, усовершенствовании оборудования, рациональном размещении его в пролетах, механизации производственных процессов, рационализации и автоматизации отдельных технологических процессов (например, литье в оболочковые формы). Существенным преимуществом способа литья в оболочковые формы являются: резкое сокращение расходов формовочных материалов и уменьшение количества перерабатываемой земли; получение чистой и гладкой поверхности изделий, что в значительной степени сокращает, а иногда и устраняет обрубно-очистные операции; значительное уменьшение общего числа рабочих, главным образом лиц, подвергающихся воздействию содержащей кварц пыли. Однако имеются и некоторые неблагоприятные в гигиеническом отношении факторы, например выделение пыли кварцевого песка, пульвербакелита и в отдельных случаях хромомагнезита и кварцита, а также паров растворителя бакелита (этиловый спирт) при приготовлении формовочной смеси. Кроме того, при изготовлений корковых форм возможно загрязнение воздушной среды окисью углерода, фенолом и промежуточными продуктами термического разложения — углеводородами, в том числе 3,4-бензпиреном.
Основные санитарно-гигиенические требования при литье в оболочковые формы: механизация всего процесса приготовления формовочных материалов, в частности исключение ручных операций при загрузке и выгрузке пылящих материалов, механизация съема готовых полуформ, особенно на многопозиционных формовочных машинах. Весьма целесообразной для уменьшения запыленности является замена обычных смесей плакированным песком. На заливочных участках необходимо предусматривать достаточную площадь для выдержки залитых форм под укрытием, оборудованным местной вытяжной вентиляцией.
Процесс прецизионного (точного) литья сопровождается выделением в воздух помещения непредельных углеводородов, аммиака, акролеина во время формовки и выбивки сухого наполнителя и нанесения на форму маршалита (содержащего 80— 90% свободного SiO2). Оздоровительные мероприятия требуют устройства общеобменной и местной вытяжной вентиляции, специальных вытяжных шкафов для просушки форм в аммиачной среде и для остывания залитых металлом опок с решетчатыми полками и подачей воздуха снизу и душирующей вентиляции на рабочих местах заливщиков.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий
SQL - 47 | 0,126 сек. | 12.55 МБ