М. В. Экслер, официальный представитель «Victocor Technology», Бельгия
Технология «Левикор» успешно завоевывает автомобильный рынок Европы, который является законодателем технологической моды как для мирового автомобильного рынка, так и для многих других отраслей промышленности. Проводятся тестовые испытания по введению цинкового покрытия в самолетостроение, где раньше царствовали кадмиевые покрытия. Кроме этого, готовится введение в эксплуатацию новых видов антикоррозионных и малоизнашиваемых покрытий, на базе других порошковых металлов, но в рамках применения, прекрасно зарекомендовавшего себя технологического процесса термодиффузионного насыщения. В текущем году наша компания ставит перед собой задачу освоения всех возможностей цинкового покрытия. Что это означает на практике?
Мы привыкли к тому, что традиционные технологические процессы цинкования работают достаточно в узких рамках специализации или с определенной номенклатурой деталей. Технология.
«Левикор» является практически универсальной, что позволяет совсем по-другому посмотреть на подход к производству.
Условно мы делим рынок только на две категории — рынок крупногабаритных деталей и рынок метизов.
Практика настолько устоялась, что заявление технологов нашей компании о том, что покрытие «Левикор» универсально для всех типов сталей и чугунов , поначалу было принято специалистами российского рынка в штыки.
Для того чтобы развеять сомнения, необходимо четко разделить вопросы непосредственно по процессу формирования слоя покрытия и вопросы по выбору оборудования для обработки тех или иных видов деталей.
Формирование слоя покрытия.
Формирование слоя покрытия происходит в температуре от 310 до 390°С. Для правильного выбора режима нанесения покрытия металлы делят на 3 группы. Для каждой из групп технологи подбирают собственный температурный режим:
— конструкционные стали от 360-380°С;
— высоколегированные стали от 310 до 360°С;
— чугуны от 370 до 390°С.
Для вышеперечисленных групп также применяются различные составы насыщающих смесей и пассивационных растворов.
Отдельно хотелось бы отметить, что на формирование антикоррозионного слоя не влияют ни типы сталей и чугунов, ни специальные сплавы, в которых наличие отдельных химических элементов является запретной зоной для многих других технологий антикоррозионной защиты.
Изменение характеристик металла в процессе нанесения покрытия.
В зависимости от типов сталей производители могут потребовать как сохранения основных характеристик металла, но также и их определенных улучшений.
Эти задачи решаются правильным выбором технологического режима в плане подбора нужных температур обработки, так и времени процесса. Например, автомобильная клипса (сталь 65Г) до обработки имеет 32 ед. твердости по HRC. Производитель детали поставил задачу повышения HRC на 8-10 единиц. Технологи подобрали режим обработки, где в едином процессе было нанесено покрытие, а также увеличена твердость металла на заданное количество единиц.
Дополнительная обработка детали после нанесения покрытия.
Для придания детали дополнительной коррозионной стойкости после покрытия наносятся один или два слоя пассивационных растворов. Данные растворы не содержат в составе ионов Сг+6 и Сг+3 и являются экологически чистыми.
Однако задачи, которые ставит сегодня рынок, не ограничиваются лишь возможностями пассивационной обработки.
При автоматической сборке готового изделия с резьбовыми соединениями поверхности должны соответствовать определенным коэффициентам трения. Соответственно, при нанесении защитного антикоррозионного покрытия, задача состоит не только в том, чтобы не выйти за рамки допустимой толщины, но и в правильном подборе пассивационных материалов, которые придадут покрытию необходимый коэффициент трения.
Такой пассивационный материал не должен ухудшать коррозионные свойства покрытия и должен наноситься в единой технологической цепочке, без всяких дополнительных операций.
Для отдельных видов деталей важна не только коррозионная стойкость изделия, но и внешний вид, к которому рынок привык или который внесен в техническую документацию потребителя.
Наиболее востребованный цветовой внешний вид деталей — это черный или серебристый. Такой внешний вид добивается путем нанесения на полученное покрытие дополнительного слоя — «топ-котинга».
Технология нанесения «топ-котинга» на резьбовые детали полностью отработана и производится с помощью специального оборудования, которое так же, как и все другое оборудование может входить в состав технологической линии «Левикор».
Толщина слоя «топ-котинга» вместе с толщиной самого цинкового покрытия не выходит за рамки разрешенных допусков.
Кроме перечисленных требований, рынок предъявляет еще много дополнительных условий к антикоррозионному покрытию, а именно хорошая адгезия различных видов каучуков, которые должны привариваться к покрытию.
Детали после термодиффузионной обработки должны хорошо свариваться, а при необходимости и хорошо склеиваться.
По всем этим требованиям технология «Левикор» на основании многочисленных тестов, которые проводили различные автомобильные концерны, занимает лидирующее место среди всех известных технологий антикоррозионной защиты, намного превосходя их по всем выше перечисленным показателям.
Конфигурации и размеры деталей.
Принципиального значения для формирования покрытия ни конфигурация, ни размер деталей не имеет. Важно правильно выбрать оборудование, в котором будет предусмотрена возможность покрытия и финишной обработки, например, крупногабаритных деталей.
Во избежание деформации деталей из тонких сталей стандартное оборудование комплектуется специальной оснасткой, в которую загружается продукция, предназначенная для оцинкования. Оснастка может поставляться как в готовом виде, так и в технологической документации и чертежах.
Так же, как и сама технология нанесения антикоррозионного покрытия, разрабатывается и постоянно улучшается оборудование, которое входит в состав технологической линии.
Одним из последних шагов в плане улучшения подготовки поверхности деталей к покрытию было разработано и внедрено оборудование для удаления с поверхности деталей остаточных следов окалины и ржавчины, с использованием ультразвука.
Эта новая разработка позволила отказаться от дробеметной технологии, с помощью которой ранее производилась очистка поверхности металла перед нанесением покрытия. Отказ от дробеметной техники позволил снять все опасения за изменение геометрических размеров детали, повреждений резьбовых частей и т.п. Снизилась себестоимость за счет снижения затрат на закупку дорогих расходных материалов, а именно металлической дроби.
Уникальные растворы для ультразвуковых ванн, разработанные фирмой Victocor Technologies, прошли первую апробацию при нанесении покрытия на детали для автомобильной промышленности и получили высочайшую оценку специалистов. Такие растворы очищают металл с помощью ультразвука от следов окалины и ржавчины в течение всего 25 секунд. Кроме того, растворы являются экологически чистыми и не вызывают вредных испарений при нагреве.
Мы коснулись, насколько это было возможно в формате статьи, практически всех производственных циклов нанесения защитного покрытия, которые сопровождают детали из сталей и чугунов на всех этапах по пути к готовому изделию.
При соблюдении некоторых технологических правил покрытие «Левикор» можно назвать универсальным для любого вида металлопродукции.